青岛日报社/观海新闻12月13日讯发动机被称为汽车的“心脏”，而曲轴则是发动机的“心脏”。位于平度的青岛德盛机械制造有限公司（以下简称“青岛德盛”）就是一家专业化、国际化、高端发动机曲轴的研发、制造企业，为德国宝马、美国哈雷、意大利比亚乔等知名摩托车品牌做配套，突破我国高端发动机曲轴依靠进口的历史。乘着青岛市大力支持技术改造的东风，青岛德盛近三年技术改造累计投资万元，先后购置设备余台套，并由此获得国家高新技术企业、全国专精特新重点小巨人企业、全国智能制造优秀场景企业等众多荣誉称号。《技改焕新》栏目第5期聚焦机械制造行业，见证发动机曲轴的“智变”加速度。

行业领头雁练就一身“硬”功

在青岛德盛的智能（互联）工厂内，物料自动运输、自动上下料、自动装夹、自动检测，每班次只需要一名管理员即可监控生产线上的每一台设备，实现了“人”“机”“料”之间的智能化、交互式无缝连接。而以PLM（产品寿命周期管理系统）、ERP（企业资源计划管理系统）、MES（制造执行系统）三大系统为核心的数字化建设，更夯实了“数实融合”的“新基座”。这是青岛制造业技改一线的焕新“智变”，也是技改引领产业“向上向新”的缩影。

青岛德盛始建于年，年自行研发集成具有自主知识产权的行业首条发动机曲轴智能化生产线，并陆续建成8条高端大排量曲轴智能化生产线。近年来，其不断加码技改投资，改造升级现有生产线，近三年技术改造累计投资万元，先后购置设备余台套。“青岛市企业技改设备投资奖补的力度和跨度一直都很大，政策加码必然会带来行动升温，这也促使我们通过技改不断提升发展‘内力’，实现生产力的跃迁。”青岛德盛党委书记、总经理罗赛介绍，其公司所研发制造的四缸摩托车发动机曲轴约占90%的国内市场份额。

推动供应链上下游加速技术改造

以青岛德盛于年建成的国内第一条摩托车发动机曲轴智能化生产线为例，该生产线采用地址总线的模式，由8台关节机器人、5台桁架机器人、19台加工和测量设备、16条板连线和1台AGV运输车组成。“在此基础上，公司在年又新建了2条智能化生产线，到年建成德国宝马曲轴智能化生产线，年建设了KE曲轴智能化生产线，同时对以前的生产线进行单元式智能化改造。”罗赛表示，奖补政策支持进一步促进了企业智能化生产和数字化转型升级，加快了高端产品升级换代。

通过实施技术改造，青岛德盛的离散型式工业产品制造水平不断攀高，生产效率提高35%，生产用工数量降低69%，产品不良率降低33%，产品研发周期缩短了30%，极大地提高了企业核心竞争力和市场话语权。

作为行业领军企业，青岛德盛吃透了“大技改”的内涵，不仅将技改延伸到了品牌端，不断打造“德盛”曲轴成为国际品牌，也推动了行业及周边供应商体系的技术进步，其对外协作业务单位二十多家，带动了周边地区经济的发展，产生了良好的社会效益。（青岛日报社/观海新闻记者刘琴）

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技改提能制造焕新

制造业如何向高端化、智能化、绿色化迈进？技术改造是重要一环。年以来，青岛市先后出台青岛市打造现代产业先行城市五年规划、青岛市先进制造业强市行动计划、青岛市企业技术改造升级焕新行动指南等重要指导性文件。在青岛，提质增效的“技改热”持续升腾，真金白银的“技改红利”正加速释放。

为进一步推动企业技术改造，助力我市制造业提质升级，青岛市工业和信息化局联合青岛日报社观海新闻推出《技改焕新》专题栏目，旨在通过短视频的形式，生动呈现青岛制造业技术改造经典案例，为制造业高质量发展蓄积新动能。

责任编辑：王亚楠