曲轴是汽车发动机中主要的零件，它是将连杆传来的力转变为转矩，通过曲轴主轴颈输出来驱动发动机上其他附件工作.主轴颈在回转中心上，连杆颈在偏心位置上，曲轴的旋转靠活塞反复推动连杆使曲轴绕主轴颈回转中心旋转而产生动力，曲轴受到旋转质量的离心力、周期变化的气体惯性力和往复惯性力的共同作用，使曲轴承受弯曲扭转载荷的作用，因此要求曲轴有足够的强度和刚度，轴颈表面需耐磨、工作均匀、平衡性好.曲轴的材料一般采用碳素钢或球磨铸铁20.图1.1为曲轴主要部份说明图.传统的曲轴加工工艺(以六缸曲轴为例）由以下步骤组成:1毛坯检查，2铣端面、套车大小头，3铣辅板定位面，4打质量中心孔，5精车大、小头及主轴颈，6粗铣（或粗车）主轴颈、连杆颈，7精车主轴颈、连杆颈，8车平衡铁外圆及去毛刺，10钻直、斜油孔，扩孔及倒角，11去油孔毛刺，12时效处理，13修中心孔，14精磨主轴、连杆轴颈，15探伤，16精磨大、小头轴颈，17铣键槽，18氮化，19动平衡，20清洗、抛光等[21]。

现阶段我国的大多数曲轴(发动机)配套厂商生产线的生产效率和自动化程度都相对落后，加工设备大多以普通设备为主，加工工序质量、稳定性差，加工过程中容易产生很大的应力，变形较大，加工质量不稳定，尺寸形位公差一致性差，一条曲轴生产线加工设备最少需要几十台，占用场地面积大，很难提高加工效率.

近几年，随着我国制造业突飞猛进的发展，汽车发动机零件曲轴的制造工艺也发生了重大的变革，国内、外汽车厂商相互合作在中国建厂的情况越来越多，他们带来了先进的曲轴加工工艺和理念，使得我国汽车主机厂和一些发动机配套厂商也逐渐学习国外的先进工艺和加工方法，使用了近半个多世纪的加工精度较低、效率低、柔性差的传统的曲轴加工工艺方法正在逐渐被厂家所淘汰.随之而来的高效、高速、高精、高柔性的曲轴加工专用和通用设备正迅速被汽车及零部件制造厂家所选择和使用[8-13]。