发动机是整车的“心脏”，而曲轴又是发动机的“心脏”。在青岛有一家创办65年的发动机曲轴研发、制造企业，其自主研发集成具有自主知识产权的中国首条发动机曲轴智能化生产线，实现了离散式工业高精密曲轴的智能化生产，产品出口三十多个国家和地区。《工业互联网小帧探》第七期走进青岛德盛机械制造有限公司（以下简称“青岛德盛”）的曲轴智能工厂，看老牌企业如何推进工业化与信息化深度融合。

早在上世纪90年代后期，青岛德盛曾经由于产品单一、技术含量低等因素，生产经营一度举步维艰。通过实施“管理信息化、生产智能化、市场全球化、人才国际化”的四化目标和品牌战略，青岛德盛大力发展高端大排量曲轴，产品涵盖14个细分行业，与德国宝马、美国哈雷、日本本田、意大利比亚乔等80多家国内外著名企业建立了战略合作，成为行业产品转型升级中发动机曲轴首选供应商。

走进青岛德盛的曲轴智能工厂，由数十台高精度数控机床组成的智能化生产线忙碌不停，一台台关节机器人和悬空轨道上的桁架机器人将曲轴运送到各工序机床里，进行自动切削加工……偌大的车间内，只有不到10名技术工人负责系统调整和维护。据了解，该工厂主要生产摩托车、全地形越野车、无人机和船用舷外机等发动机的曲轴。

以三大系统为核心进行数字化管理

在不断摸索中，青岛德盛完成了从制造到“智造”的蝶变升级。近年来，其对网络基础建设进行全面升级，形成了以PLM（产品生命周期管理）、ERP（企业资源计划）、MES（制造执行）三大系统为核心的信息化系统管理平台，实现了数字化管理。

“摩托车曲轴生产过程属于离散型制造，存在物料关系复杂、计划与调度间协调、多工序之间协调和动态调度等难点。”青岛德盛法定代表人、党委书记、营销和经济运行总监罗赛介绍，在生产过程中，公司将以RFID（射频识别）技术为核心的制造物联技术与机械设备相融合，构建起了统一的面向制造物联的数据采集和数据处理平台。

在产品寿命周期管理方面，以前存在技术文件的安全问题与重复劳动问题等，如今通过全面实施PLM（产品生命周期管理）系统，公司实现了先进设计技术应用及产品数字化，更有效地进行研发项目管理，对提高研发速度和质量起到了重要作用。

通过智能工厂的建设，青岛德盛曲轴生产线的生产效率提高22%，运营成本降低17%，产品研发周期缩短了33%，在国内行业中率先实现了数字化智能化生产模式。（青岛日报社/观海新闻记者文/刘琴视频/尹亚炜）

相关链接

四新领航，微观视角呈现青岛工业互联网能级跃升之路

“四新”助推，青岛的工业互联网已进入产业深耕、赋能发展的新阶段。这一双链接工业生产设备、人与数据的“数字化之手”，正催生出源源不断的创新融合应用，推动智能制造向更深层次、更广领域持续进阶。

年，在青岛市工业和信息化局支持与指导下，青岛日报社观海新闻聚合报网端微优势资源，联合推出轻量级原创视频栏目《工业互联网小帧探》，探访青岛数智转型标杆企业，三季节目的全网浏览量达万余次。

今年9月，《工业互联网小帧探》携虚拟IP形象“小帧探”升级亮相，聚焦工业互联网平台、智能工厂、数字化车间、自动化生产线，以及青岛市5G“十佳场景示范”项目和人工智能“十佳场景示范”项目，以微观视角生动呈现青岛工业互联能级跃升之路，推动“工赋青岛”行动持续走深向实。