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降成本是大事！

曲轴和凸轮轴是发动机重要运动部件，其传统工艺采用车床对主轴颈、连杆颈和凸轮进行粗加工。由于工件结构特殊和切削量大且不均匀，工件受力大而容易弯曲变形，所以加工精度难以保证，影响后续加工质量，同时存在设备数量多、人员多、效率低等问题，制造成本居高不下。

降低生产成本，提高利润率，是生产企业永恒的追求，今天小编就为大家介绍3个案例，从不同的方面、不同的生产流程中来降低成本。看完这3个案例，你可以检验自己车间是否存在相关的问题。

勇克磨削案例

先看一段视频，了解一下勇克的先进技术。

新平台：勇克将理想转化为现实

勇克研发出了用于圆和非圆磨削的新平台，工件回转直径达mm，装夹长度至mm。目前该平台用于大曲轴磨削。

“你们的CBN技术真是太经济了。你们也有大曲轴磨床么？”过去，磨床专家–勇克经常碰到客户提这样的问题。勇克做了市场调查并发现：一方面在全球范围内，还主要使用陈旧的设备来磨削大曲轴。另一方面发电机和船用发动机制造业规模缩小不容忽视。涌现出大量的小型组件，多个小组件与单个大组件相比更便于控制。因此对现代化的生产方法以及新设备的需求在增长。为适应这样的趋势，勇克决定研发一个集聚大量精密技术于一身的更大的平台。

这个平台首先运用到JUCRANK系列磨床上。因为工件重量可达kg，单就工件支承已经是一项挑战。为了对磨床工作台做调整，勇克研发了配置有轴向测量系统的滑台。首先工件支架将工件主轴就位，然后再是中心架。

目前勇克迄今为止用于磨削曲轴的最大平台已投入应用。后续将会有其它应用

新研发的数控中心架

为了使某些难夹持的不稳定的工件的加工成为可能，勇克必须研发自己的中心架。市面上供应的中心架自身都一律太笨重，因此不适合用于大曲轴的精密加工。勇克新型中心架是通过数控控制的，且每次只通过一个轴来控制。通过这种方式提高稳定性以及刚性。目前该新型中心架已申请专利。机床最多可安装11个中心架，每个中心架都可以随时独立控制–在磨削过程中也不例外–分配给某个磨削工位。该关键技术的使用带来了磨削顺序的柔性。为了实现这项功能，勇克为其成熟的控制系统配置了最强大的功能。因此JUCRANK8拥有极简的设计，同时却能拥有24个数控轴。

内置测量系统

大曲轴主要是小批量，计件或者单件生产。此外诸如锻造以及淬硬等前道工序的费用十分昂贵，因此一旦有废件产生，后果是严重的。勇克在机床上安装内置测量系统来解决这个难题。

首先砂轮在X-和Z-轴方向每次都成组地粗磨主轴颈和连杆轴颈。在磨削过程中始终在线测量直径。随后的过程中，磨床就像测量仪一样工作，因为粗磨过后机床对工件进行整体测量：每个元素的锥度，轴颈宽度，曲拐半径，等等一切。

勇克最新研发的JUCRANK8床身长度达10米，可通过一次装夹完锻造大曲轴磨削 　　

根据测量数据，JUCRANK8将工件磨削至目标精度，并且运用了勇克升级研发的工件轴：在磨削过程中磨削主轴会摆动补偿锥度误差。磨床使用该技术可确保将所有主轴颈和连杆轴颈都按照加工要求磨削出各自的轮廓，包括要求的腰鼓度。使用这项功能后机床还能如愿加工两个轴端–大曲轴通常有此特征–轴端带锥面，而没有通常意义上的法兰端和小头端。因此锻造曲轴可以通过一次装夹即完成精磨至成品质量。成品使用具有持久性：使用过的曲轴可以用同样的方式测量并通过再次磨削而修复。

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