曲轴

曲轴铸造冒口与发热块友好配合

发布时间:2022/5/19 23:45:19   
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  铸造是我国国民经济的基础产业,自年起我国的铸件产量已经位于世界前列,铸件出口量逐年攀升,已是名副其实的铸件生产大国,但距离真正的铸造强国还有很长的路要走。随着人类对于自身生存环境的保护意识越来越强,我国的“十二五”规划也提出企业要调整产业结构,把节能减排作为自身的社会责任和发展方向。对铸造业来讲,改变低产值、高耗能的粗犷生产模式,不断进行技术创新,应用合理的铸造工艺设计和铸造辅助材料,提高金属液的利用率,降低单位质量铸件的能耗和减少废弃物质的排放,提高铸件品质,以降低铸造综合成本,已经成为企业发展的一致方向。为此铸件在生产过程中应用新型铸造材料,来降低铸件成本,提高产品质量已经变得越来越普遍。

  我公司铸件主要为缸体、曲轴、飞轮等汽车发动机件,其中曲轴是汽车发动机的重要组成件之一,对铸件品质要求较高,不允许有砂眼、缩松、气孔等缺陷。在曲轴轴头部位如有缩松,实际使用中会出现渗漏油的现象,影响整车发动机的使用寿命。而我公司曲轴件在年初期生产时,经常在大轴头端面出现缩松缺陷,严重时会出现批量缩松废品,造成成本极大的浪费。

  通过铸件缩松失效分析,我们认为主要有两种原因:一是曲轴材质为球墨铸铁,铁液凝固收缩率大,如含碳低时易出现此缺陷;二是浇注系统中冒口设计不合理。经试验分析认为还是冒口设计不合理,冒口顶部铁液出现封顶现象,使之起不到补缩作用

  普通砂型冒口在实际生产使用中非常容易出现冒口封顶的问题,这一直是令铸造技术人员头疼的一个问题。经过我们在生产中的不断摸索、总结,现将普通砂型冒口出现冒口封顶的原因分析归纳如下。

  1.冒口设计尺寸不合理

  砂型冒口设计时摆放位置离铸件本体距离太近,导致冒口颈长度太短,造成冒口和铸件本体之间的型砂形成了尖角砂,由于尖角效应会造成集热、蓄热的结果,造成此部位的型砂长时间处于高温状态,最后凝固时冒口颈封闭过晚,因此铸件的缩松位置发生在冒口颈部位和铸件本体靠近冒口颈部位。因此,工艺设计时应注意将砂型冒口距铸件本体的距离控制在一定长度,最小不能小于10mm,如图1所示。

  图1

  2.蓄热作用

  铸件外形全部由覆膜砂包壳成型时,砂型冒口的使用应当配合砂芯的形状,会经常出现砂型冒口搭在砂芯上的情况下。因为砂芯也具有很强的蓄热作用,在砂冒口和铸件本体的双重金属液的烘烤下,砂芯部位也相当于成长为一个很大的热节,此时缩孔常容易出现靠近冒口颈的砂芯和冒口的的接触部位,而非出现在冒口本体中,见图2。

  图2

  3.连通器效应

  砂冒口有铁液通过,成为热冒口后,如果冒口入液通道太厚,且靠近直浇道或横浇道,充型完成后,砂型冒口处入液通道处的金属液不能快速冷却凝固,使得直浇道或者横浇道的压头仍可对冒口产生作用,从而导致冒口结壳封顶,根据实际经验数据,冒口入液通道厚度不得大于8mm,长度不得小于25mm,如图3所示。

  图3

  4.冒口距离太近

  两个砂冒口之间的距离太近,使得冒口之间有通道可以互相补缩,经常会导致两个砂冒口中有一个冒口结壳封顶,而另一个冒口又缩的很深,如图4图示。

  图4

  图4中,B冒口会产生冒口结壳封顶,A冒口因为补缩B冒口而导致补缩液量不足会产生更大的缩孔。

  5.砂型冒口太高

  当砂型冒口高度过高时,金属液上升到冒口顶部时已经变冷,容易迅速结壳,从而导致砂冒口封顶,如图5所示。根据一般经验数据,只有砂冒口顶部高度大于铸件最高部位40mm即可。

  图5

  6.砂型冒口形状不合理

  (1)砂型冒口的压力锥距离冒口边缘小于12mm时,冒口顶部冷却速度过快,金属液迅速变凉、结壳,出现砂型冒口结壳封顶,如图6所示。

  图6

  (2)砂型冒口与铸件本体之间的夹角α大于4°时(见图7),冒口和铸件之间的散热条件太好,导致砂型冒口迅速冷却凝固,冒口过凉产生冒口封顶。

  图7

  (3)砂型冒口顶部的压力锥的高度如果不够,容易造成压力锥蓄热效果差,也会出现砂型冒口封顶的现象。

  (4)砂型冒口的冒口底对冒口蓄热、保持冒口热量有很重要的作用,故砂型冒口的冒口底不能太小,否则起不到作用,也容易产生冒口封顶。一般经验数据,冒口底高度不能小于10mm。

  我公司设计的冒口就存在以上不合理之处。普通冒口根据是否与入水通道联通,分为冷冒口和热冒口两种。冷冒口的补缩效能只有9%~10%,热冒口的补缩效能只有11%~13%,而凯星科技的保温冒口的补缩效能可以达到16%~18%,保温冒口可以达到18%~30%,普通发热冒口的补缩效能可以达到33%~50%,高发热冒口可以达到55%。现许多厂家多使用保温冒口、高发热冒口来弥补原有普通冒口存在的不合理之处,并彻底解决冒口结壳封顶现象,杜绝缩松缺陷。

  我公司曲轴原有冒口工艺:在曲轴轴头部(易发生缩松的部位)设计一个普通砂型冒口对整个铸件进行补缩,该产品发生缩松的不良率在20%左右,当铁液碳当量低时,则会出现批量废品,如图8所示。

  图8缩松缺陷

  经过现场数据的采集分析,发现该工艺特别容易引起冒口封顶现象的发生,导致砂冒口补缩效率达不到要求。由于生产压力较大,且只有一套型板可以使用,经过分析,采用了最简便、最经济的对策,用一种由发热材料成形的发热块(见图9),在生产中只需要在合型前把发热块放入下型的冒口砂型窝中即可,减少了对现场原有高效的生产节拍的影响,不改变原有稳定生产工艺。该发热块具有高效的发热效能,与铁液反应,可使铁液瞬间提高~℃,从而延缓冒口顶部铁液的凝固时间,彻底解决冒口封顶问题,提高了砂型冒口的补缩效能,废品率由原来的7.22%降至2.35%左右(见附表),经过两年的量产,证明了该工艺稳定可行。

  图9

  从表中可看出,采用发热块后,缩松已由占废品的64.8%下降至10.4%,综合废品率降低67%。

  结语

  随着科技的不断创新、进步,制造业对铸件的品质要求会不断提高,国家对铸造企业的节能减排向环保型转型的要求也会逐渐提升,如保温冒口、发热冒口的应用将会越来越普遍。合理应用新的铸造辅料技术可以给生产提供一种更宽松的控制范围,使铸件生产的稳定性增加,获得更高的出品率、更高品质铸件,降低铸造厂的综合成本。

来源:《金属加工(热加工)》转载请注明出处

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