如果从产业中最普通但又最重要的加工工具进行对比。中国与国际，究竟差了多少？

早在年，中国机床经济规模就已超过日本、德国，产值占全球25%，位居世界第一。

但外媒却评价，中国机床是“虚假繁荣”，核心零部件对外存在高度依赖性，没有日本机床，中国甚至连发动机都造不出来。

机床是工业的母机，从小小螺丝钉再到大国航母配件。都无法脱离机床的加工。

一个工业品由数千上万个零配件组成，其中核心零配件的精度要求是头发丝的十分之一。

而如果要造飞机、造导弹与航天器，零件要求将无限度拔高，需要使用精密乃至超高精密机床。

每次涉及到“精密”、“超精密”的字眼，似乎就与国产无缘了。对于机床而言，也是如此吗？

造普通的民用机床似乎不难。但现代社会的高精密机床却涉及了机械(本体、曲轴传动)、电气(PLC、电控)、动力源和软件等多个领域。

这个世界上绝大多数的国家并不具备整合、制造这些零部件的能力，也就没机会挑战高精度机床。

这也是中国在20世纪中期还是机床龙头，等到传统机床向智能数控化方向进化后便长期落后的根本原因。

日本与德国的核心产业是最需要精细机床的汽车制造，因此他们的机床产业长期位居上游。

而中国长期停留在诸如互联网、房地产等赚快钱的行业，但胜在中国工业足够庞大，让机床产值高达亿美元，占据了全球23%的市场份额。

不过，也就这么轻飘飘地错过了精密机床的关键发展期。

为了弥补错失几十年的机床发展期，摆在中国企业面前的是两条道路。

要么投入大量的人才、资金进行自主研发，要么直接收购国外机床厂商，在技术上实现跳跃式发展。

有的企业选择了第一条道路。如科德、北京精雕。有的企业则选择了第二次道路，开启了在海外“买买买”的时代。

沈阳机床收购了拥有年机床历史的德国希斯、北京第一机床厂并购了全球最大的高精度重型机床制造商“科堡”，还有大连机床，收购了拥有十多个专利的美国英格索尔。

有些企业，在这条道路上走向了成功。有些企业却迎来了退市的可悲结局(沈阳机床厂)。

而在中国多数企业忙着生产中低端机床时，隔岸的日本早已在机床的“精密”之路上一路“狂飙”。

日本从冷战时期起就是高端机床的代言者，发展至今日本年订单金额超过亿日元，其中约33%的订单金额来源于中国，甚至在疫情期间都没有太多下滑。

《日本经济新闻》中有刊文指出，在华为手机种零部件中，有种来自日本，不可否认，日本是全球出口核心技术、关键零部件最多的国家之一，就连美国部分军用组件都要从日本进口。

目前我国高端机床行业发展存在不足，核心零部件对外高度依赖，自给率还不到10%。在无数进口零件的抬价下，国内电子产品价格也是水涨船高。

有人采购国外先进技术，方便又省力——这当然也是对中国开发精密机床的贡献。

但也有人自主研发，埋头苦干，在走着日本人走过的旧路，中国人的新路。

如前文所提到的选择自主发的科德数控，便背负起中国制造的重任。

数控系统、伺服驱动器、电机、主轴、转台、刀库，传感器等，都是科德自主研发生产，全部搭配到自己的五轴机床上

甚至在日本人欣喜于自身机床出口的辉煌时，科德已经在主轴转速、XYZ轴重复定位精度等关键性能指标追赶上甚至超越了来自日本的大隈机床、牧野机床。

在欧洲陷入金融危机的时候，中国的机床厂可以用较小的代价并购到了一些实力不错的公司，也学到了一些技术。

但是随着西方从金融危机中恢复，中国机床再也没有了“抄底”捡漏的机会。

中国制造业的不断壮大，西方国家感到的压力也越来越大。有些国家为了防止技术流失限制高新技术企业的并购，日本和欧洲都已经出台了相应的政策。

如果说，中国机床最好的自主研发时机是三十年前。

那么第二好的时机，便是现在了