文件修订记录
目的AIM:建立正确使用柱塞泵维护检修的规程
。
范围SCOPE:
适用于柱塞泵维护检修。
责任RESPONSIBILITIES:
1.生产车间设备工程师负责制定本规程并监督实施。
2.柱塞泵专职操作人员负责执行本规程。
附表ATTACHEDFORMS：
规程PROCEDURE:
1.检修内容
1.1小修
1.1.1更换密封填料,消除泄漏点。
1.1.2检查，清洗泵入口和油系统的过滤器，更换润滑油。
1.1.3检查、紧固各部螺栓。
1.1.4检查、修理进出口阀组零部件。
1.1.5检查、修理联轴器零件。
1.1.6检查、调整或更换易损零、部件。
1.2中修
1.2.1包括小修项目。
1.2.2修理或更换进出口阀组零件。
1.2.3修理或刮研各部轴瓦，检查或更换轴承。
1.2.4检查或修理柱塞、十字头、滑块，曲轴等主要部件。
1.2.5校验压力表、安全阀、计量调节机构等。
1.2.6检查、清洗减速机。
1.3大修
1.3.1包括中修项目。
1.3.2解体，清洗、检查测量各零、部件。
1.3.3修理或更换曲轴、连杆、十字头、柱塞等到主要部件。
1.3.4更换轴瓦。
1.3.5机体找平，曲轴缸体重新找正。
1.3.6检修减速机。
1.3.7修补基础，机体喷漆。
1.3.8电机检查、修理、加油。
2.检修方法和质量标准
2.1泵架
2.1.1泵架不应有砂眼、裂纹等缺陷。装满煤油2~4小时应无渗漏。有缺陷时可补焊修理，
焊前应缓慢预热至~℃，焊后随即加热到~℃，保温，缓慢冷却。
2.1.2在泵架加工面上用水平仪测量泵架安装的水平度，纵、横向水平度误差均不大
于0.05mm/m。
2.1.3机架与上盖的结合面应平整光滑，装配严密。对无垫片者，用涂色法检查，每平方厘
米表面上有2~3块色印，且均匀分布。
2.2缸体
2.2.1缸体内表面应光滑无伤痕，沟槽、裂纹等缺陷。有轻微拉毛和擦伤时，可用半圆型油
石沿缸体内圆周方向磨光，伤痕严重时应进行镗缸。缸体内径最大磨损量不得超过原
始尺寸的20%。
2.2.2用内孔千分尺寸检测缸体内径的圆度和圆魔王度误差，不得超过内么公差之半，超标
时应加工处理。
2.2.3缸体中心线直线度为0.08mm/m。
2.2.4缸体因腐蚀、冲蚀减薄不能承受水压试验时，应予以报废。
2.3曲轴
2.3.1曲轴各表面应光滑无损伤，主轴颈与曲柄颈擦伤凹痕面积大于轴颈面积的2%，轴颈
上的沟槽深度达0.03mm以上时，可用磨光或喷镀法修理。
2.3.2在机床上用千分表检测曲轴颈径向圆跳动和圆柱度均为直径公差之半；主轴颈径向圆
跳动为0.03mm。超过规定极限时应更换。
2.3.3曲轴中心线与缸体中心线垂直度为0.15mm/m，可用仪器及缸体拉钢丝等方法测量。
2.3.4曲轴安装水平度误差小于0.10mm/m。
2.3.5曲轴直线度为0.05mm/m。
2.3.6主轴颈与曲轴颈直径减小1%时，应予更新。
2.4连杆
2.4.1连杆应做无损探伤，不得有裂纹等缺陷。
2.4.2连杆两孔中心线平行度为0.30mm/m，超过规定值应更换。
2.5十字头、滑板和导轨
2.5.1十字头销轴的圆度和圆柱度为直径公差之半。
2.5.2十字头、滑板和导轨的表面应光滑，无毛刺、伤痕等缺陷。滑板与导轨的接触面有轻
微的擦伤、沟痕深度不超过0.10mm时，可用半圆油石修磨并抛光。
2.5.3十字头销轴与轴套的间隙为0.03~0.06mm；最大极限间隙不大于0.12mm。
2.5.4十字头滑板与导轨的间隙允许为十字头直径的千分之二；磨损间隙不大于0.35mm。
2.5.5滑板与导轨应接触均匀。
2.6柱塞
2.6.1柱塞表面应无裂纹、凹痕、斑点、毛刺等缺陷。在轻微擦伤，沟槽深度不超过
0.10mm时，应修磨并抛光。
2.6.2柱塞表面磨损不得超过表4规定。
2.7进、出口阀组
2.7.1进、出口阀组的阀座与阀芯密封面不允许有擦伤、划痕、腐蚀、麻点等缺陷。
2.7.2阀座与阀芯应成对研磨，研磨后应保持原来密封面的宽度。
表4mm
2.7.3阀座与阀芯研磨后用煤油试验,五分钟内不允许有渗漏现象.
2.7.4检查弹簧,若有折断或弹力降低时,应更换。
2.7.5阀座与阀体接触面应紧密贴合。
2.7.6阀体装在缸体上降须牢固，紧密，不得有松动泄漏现象。
2.8滑动轴承
2.8.1滑动轴承检修时,应检查轴承内的表面粗糙度是否符合要求。磨损的沟痕是否严重；
沟痕深度超过0.03mm时，可用刮刀修刮、研合、重新调整垫片和间隙。
2.8.2检查油道、油孔是否畅通，润滑情况是否良好。
2.8.3轴承合金不应有裂纹、气孔和脱壳等缺陷，可用煤油浸透法和敲击听音鉴别法来判断
轴承合金与轴承体结合是否良好。
2.8.4轴颈与轴承在轴颈正下方60~90°范围内，连杆瓦在受力方向的上方60~75°范围内，应均匀接触，用涂色法检查每平方厘米不少于2~3块色印。
2.8.5轴承体与轴承座，连杆瓦与瓦座都应均匀贴合，用涂色法检查接触面积不少于总面积
的70%。
2.8.6主轴颈与主轴瓦、曲柄颈与连杆瓦安装间隙应符合表5规定，磨损间隙不大于轴径千
分之二。
表5mm
2.9滚动轴承
2.9.1滚动轴承的滚动体与内外滚道无坑疤、麻点、锈蚀等缺陷，保持架完好，接触平滑转
动灵活无杂音。
2.9.2滚动轴承拆装应使用专用工具或压力机。轴承加热装配时，机油温度不超过℃，
在油中浸浴10~15分钟后进行组装。严禁用火焰直接加热和用锤直接敲击轴承。
2.9.3按滚动轴承的游隙要求，用塞尺或千分表或其它方法检查磨损情况，当游隙大于规定
值时则更换滚动轴承。
2.9.4用千分表检查轴向串量是否符合要求，超过规定时应调整和更换。
2.9.5轴与轴承内圈配合一般为H7/K6，轴承与轴承座孔的配合一般为K7/h6。
2.10联轴器
2.10.1联轴器的对中应符合表6规定。
2.10.2两半联轴器间端面间隙沿圆周各个方向应等，允差为0.03mm。
表6mm
3.试车与验收
3.1试车前的准备
3.1.1检查机座地脚螺栓及机座与泵、电动机之间的连接螺栓是否紧固。
3.1.2检查联轴器连接情况。
3.1.3检查轴承箱内润滑油量是否适宜。
3.1.4检查轴向密封是否压得过紧或过松。
3.1.5检查压力表、安全阀、温度计及其他仪表是否灵敏好用。
3.1.6液压缸有保温时，应检查输送介质，是否为液体状态，否则不允许开车。
3.1.7检查吸入管道的过滤器，溢流阀是否处于完好状态。
3.1.8进、出口阀门开关位置正确。
3.1.9盘车2~3周，应无卡涩。
3.2试车
3.2.1空负荷试车
a.再次确认具备试车条件后，接通电源，先点动一次，若无异常，则进行空负荷试车。
b.空负荷试车时应检查设备运行情况：
声响和振动；
轴承状况；
填料密封状；
电流值。
3.2.2负荷试车
a.在额定负荷下运转，应无异常振动和噪音，泵体全振幅为0.10~0.20mm。
b.电流不超过额定值。
c.流量、压力平稳，达到铭牌出力或满足生产需要。
d.密封填料泄漏量不大于10滴/分。各连接处的密封点不应有渗漏现象。
e.负荷试车时压力应逐渐提高，如遇不正常情况，应立即停车处理后，重新试车。
3.3验收
检修质量达到本规程标准，检修记录齐全、准确。设备经负荷试车，运行情况良好，各主要操作指标达到铭牌出力或设计要求，即可按规定程序办理交接手续，交付生产使用。
